Especificaciones del producto

Ventajas principales de la máquina perfiladora de doble capa 1050-836

1. Producción de doble perfil en una sola máquina (ahorro de espacio y de costos)

La máquina perfiladora de doble capa 1050-836 integra dos líneas de producción independientes (la capa superior para un perfil y la capa inferior para el otro) en una única unidad compacta. En comparación con la adquisición de dos máquinas monoproyecto separadas, este diseño de doble capa permite ahorrar un espacio considerable en el taller, reducir la inversión en equipos y simplificar el mantenimiento gracias a un único puesto de control y una estación hidráulica compartidos.

2. Alta precisión y calidad de perfil estable

Construida con una sólida estructura de bastidor soldado, rodillos conformadores de alta resistencia y una construcción de paredes de chapa de acero de 12 a 18 mm de espesor, la máquina garantiza una precisión dimensional, una rectitud y un acabado superficial constantes durante largos ciclos de producción. El proceso de perfilado por laminación ofrece un control dimensional y una repetibilidad superiores en comparación con otros métodos de conformado de metales, asegurando que los perfiles de 1050 mm y 836 mm cumplan tolerancias estrictas para facilitar su montaje en obra.

3. Cambio rápido y flexibilidad de producción

El diseño de doble capa permite a los operadores alternar rápidamente entre dos tipos de perfiles diferentes sin tener que cambiar físicamente los conjuntos de rodillos. Esta flexibilidad resulta ideal para los fabricantes que gestionan lotes pequeños o pedidos variados, eliminando los largos tiempos de inactividad asociados a los cambios de herramientas tradicionales. La máquina admite perfiles personalizados y un control de velocidad ajustable mediante la operación a través de una pantalla táctil PLC.

4. Ahorros significativos en materiales y costos

El proceso de conformado en frío mediante laminación utiliza bobinas de acero galvanizado de manera continua, con una generación mínima de residuos entre cortes, lo que permite alcanzar tasas de aprovechamiento del material superiores al 98 %. La máquina puede integrar operaciones en línea de punzonado, entallado y corte hidráulico, eliminando la manipulación secundaria y reduciendo aún más los desperdicios. Además, su diseño de doble capa permite que una sola máquina sustituya a dos, lo que disminuye el gasto de capital total.

5. Reducción de los costos laborales y operativos

· Costo laboral: Con el desenrollado automático, la conformación controlada por PLC y el corte hidráulico, un solo operador puede gestionar toda la línea de producción.

· Costo energético: La conformación en frío a temperatura ambiente no requiere calentamiento, y el sistema de accionamiento eficiente consume significativamente menos electricidad que los sistemas de prensa hidráulica de rendimiento comparable.

· Costo de mantenimiento: El diseño modular y los componentes estándar hacen que el servicio sea rápido y económico.

6. Diseño integrado y huella compacta

La máquina integra el desenrollado, la nivelación, la alimentación, la conformación por laminado, el corte hidráulico y, de manera opcional, el apilamiento automático en una línea de producción completa. Con unas dimensiones típicas de aproximadamente 6500–7000 mm de longitud y 1250–1400 mm de ancho, ocupa mucho menos espacio en el piso que los equipos separados de punzonado, corte y doblado, lo cual resulta especialmente valioso en talleres con superficie limitada.

Diagrama de disposición del producto

Preparación antes de la producción

1. Inspección integral de seguridad

· Verifique el bastidor principal y los componentes de la transmisión (cadenas, engranajes, acoplamientos) en busca de apriete, desgaste y lubricación adecuada.

· Asegúrese de que no queden objetos extraños entre los rodillos formadores.

· Pruebe el botón de parada de emergencia, los interruptores de pie y los dispositivos de protección. Verifique que todos los enclavamientos de seguridad funcionen correctamente.

· Verifique que las conexiones eléctricas estén firmes y que la puesta a tierra sea confiable (tensión estándar: 380 V/50 Hz/3 fases).

2. Preparación de la materia prima

· Seleccione la bobina de acero galvanizado (o la bobina prepintada) adecuada según el plan de producción. Confirme el espesor del material (normalmente 0,3–1,0 mm para esta máquina), el ancho (el ancho de alimentación suele ser de 914–1250 mm) y el tipo de recubrimiento.

· Coloque la bobina en el desenrollador, ajustando el mandril de expansión para sujetarla de manera segura. Asegúrese de que la bobina no esté dañada ni deformada.

· Si se utilizan varias calidades o anchos de bobina, organícelas y etiquételas claramente.

3. Configuración y depuración del equipo (etapa más crítica)

· Seleccione la capa de trabajo: Determine qué perfil (1050 mm o 836 mm) se producirá y active la línea de producción superior o inferior correspondiente. Tenga en cuenta que las dos capas no pueden operar simultáneamente.

· Confirmar/instalar los rodillos conformadores: Verificar que el conjunto de rodillos correcto esté montado para el perfil objetivo (por ejemplo, chapa trapezoidal 1050, chapa corrugada 836).

· Ajuste de los espacios entre rodillos: Utilizando calibradores de espesor, establezca el juego de cada paso de rodillos según el espesor real de la banda. El juego debe ser uniforme en todos los pasos.

· Ajuste las posiciones de punzonado y entallado (si está equipado): Regule la unidad de pre‑punzonado para obtener patrones de orificios con la separación adecuada.

· Configurar los parámetros de corte del PLC: En el panel de control con pantalla táctil, establezca la longitud de corte, la cantidad de producción, el intervalo de punzonado (si lo hay) y la velocidad de conformado (normalmente 8–12 m/min para esta máquina).

· Ejecute un ciclo en seco: Sin material, haga funcionar la máquina a baja velocidad para comprobar que todos los ejes se mueven con suavidad y que los sensores responden correctamente.

4. Prueba de funcionamiento con el material

· Pase el extremo de la bobina por la guía de alimentación y los soportes de rodillos manualmente.

· Haga funcionar la máquina a baja velocidad durante los primeros 1–2 metros, verificando la rectitud, la alineación de los orificios y la precisión del corte.

· Medir una pieza de muestra: verificar la longitud, el ancho, las posiciones de los orificios y la perpendicularidad del perfil. Ajustar los parámetros según sea necesario.

· Solo cuando la muestra cumpla con los estándares de calidad deberá iniciarse la producción a plena velocidad.

5. Preparación del personal y medidas de seguridad

· Solo los operadores debidamente capacitados y familiarizados con la máquina y los procedimientos de emergencia están autorizados para operarla.

· Use guantes de seguridad, gafas protectoras, protección auditiva y botas con punta de acero. Evite la ropa suelta cerca de las partes móviles.

· Mantenga el área de trabajo limpia y libre de aceite, residuos metálicos u obstáculos. Asegúrese de que el área del desenrollador esté acordonada para impedir el acceso durante la carga y descarga de las bobinas.

· Nunca toque los rodillos de conformado ni la banda en movimiento durante el funcionamiento. Accione el parada de emergencia de inmediato si se produce cualquier anomalía.